泵送设备分厂

泵车设备分厂

泵送设备分厂主要承担混凝土泵车系列产品的生产制造任务,包括22m、37m、42m、45m、48m、52m长臂架泵车,由结构车间、机加工车间、涂装车间、总装车间、调试车间五大生产单元组成。分厂全面推行丰田 “可视化管理方式”以及“5S”、“5D”TPS管理模式,通过车间员工自主、持续不善改善,进而提高生产效率和作业环境。

分厂拥有高精密的进口激光切割机、数控精细等离子切割机、臂架焊接机器人、连杆焊接机器人、大型焊接变位机和组对胎具,另外,在装调技术上,我们具有精密的液压和电器检测设备,为产品液压系统清洁度提供有效保障;涂装车间具有整车可伸缩烘烤一体的喷涂设备,装备水平在同行业处于领先地位。

 

结构车间

泵送设备分厂结构车间建筑面积12240平方米,拥有泵车下料、结构焊接两大工段。

1、下料:
泵车下料工段配备高精度激光切割机,保证下料成型精度,提高了高强钢的焊接质量,延长了泵车焊接结构件的使用寿命,同时配备了大型的坡口加工设备如:铣边机、龙门刨铣床等。
2、焊接:
泵车臂架、连杆采用进口焊接机器人;支撑台、转台采用大型翻转变位机进行多角度焊接;支腿采用焊接专机进行焊接, 大型结构件全部实现了自动或半自动化焊接,焊接质量、焊道外观 在同行业处于领先地位。另外,结合泵车高强钢结构件的特性,焊 接完成后采用:着色、磁粉、超声波和射线四种方式相互结合进 行无损检测,保证每条焊道质量。
 

机加工车间

泵送设备分厂机加工车间建筑面积8040平方米;机加工车间主要分为散件加工线和泵车结构件加工线,所加工的工件覆盖工厂所有产品,目前机加工车间拥有各类加工设备57台,各类专用工装13套,其中包括加工高度达9米的落地镗床T6916、高精度三维划线仪、加工直径3.1m立车C5231 ,铣床T6113。泵车所有核心结构件加工完全实现自制生产,具备泵车600台/年生产能力,主要零部件加工精度达到0.001mm,有效的保证了零部件的装配精度。
 

涂装车间

泵送设备分厂涂装车间建筑面积4500平方米,拥有泵车喷漆、抛丸两条生产线 。涂装车间肩负着泵车喷砂、结构件喷漆、除油、遮蔽、刮腻子、打磨、喷 漆、整车喷漆精饰作业内容。产品涂层采用底漆,中涂,面漆三个涂层体系, 结构件底涂前全部喷砂处理,然后进行底部除油喷涂底漆,产品漆面附着力 和抗腐能力处于同行业领先地位;中涂、面漆、采用空气喷涂方法,填充抗石 剂、提高漆膜的丰满度和光洁度。
 

总装车间

1、泵送总装车间承载着泵车的装配任务,主要产品包括22米、37米、42米、45米、47米、48米、52米等产品。配备液压胶管清洗实验台、液压钢管清洗试验台、臂架整套清洗检测设备、臂架平衡阀调试试验台、胶管、钢管烘干机、轴类清洗试验台、油液清洁度检测设备、电气电动检测等先进设备,为打造高品质高质量的泵车提供了可靠保障。
2、在清洁度方面:除进行正常的清洁过滤外,还采用内窥镜对钢管、阀体内部锈蚀情况进行检验,另用专业的颗粒度检测仪对每台车进行检测,直到清洁度达到NAS9级为止。

 

3、在泵送系统吊装的关键工序,我们配备了泵送系统同轴度的检测装备,保证了泵送同轴度参数,解决了泵送效率低、砼活塞偏磨等故障现象。
 

调试车间

泵车调试车间总体建筑面积约7000平方米,拥有六个十八米高的厂房打水工位,是国内首家可以在室内打水试验的厂房,打水工位配备了先进的自动水循环系统,确保六个打水工位可以同时进行,月产能达到60台。
每台泵车在出厂前,泵车各项性能参数如:泵送压力、泵送次数、臂架支腿展收时间等,全部按照统一标准进行调试,同时模拟泵送状态进行连续打水试验52小时,充分验证了泵车的可靠性,保证泵车到用户手中可以长时间连续工作。
泵车打水同时,在液压系统接入高精在线过滤和旁通过滤设备,重新对液压油进行过滤,进充分的保证了液压系统清洁度。